Análisis de fallas de planta de reciclado 7 (página 2)

• 1) Correa principal de fino
  defectuosa

• 2) Correa del feeder rota

• 3) Correítas de motores de cintras
  transportadoras defectuosos

• 4) Trancas en correas secundarias de
  fino

• 5) Plancha de feeder rota

• 6) Plancha defectuosa en salida de cernidora
  (vibradora)

• 7) Correas de alimentación de cernidora
  rota

• 8) Pernos falsos

• 9) Acople del reductor de motor de feeder
  roto

• 10) Cadena motora del feeder rota

• 11) Falla en panel central de
  electricidad

• 12) Malla de separación de mineral rota
  en la cernidora

• 13) Cuña del acople del reductor
  rota

• 14) Falla en polea de la correa de
  fino

• 15) Cadena del feeder golpea con el
  reductor

• 16) Base del reductor floja

• 17) Goma del bajante rota

• 18) Lamina de salida de grueso rota

• 19) Túnel de cernidora
  dañado

• 20) Falla en la polea de la correa de
  grueso

• 21) Rotura en la base del motor de la correa de
  grueso

• 22) Correas secundarias de fino
  defectuosas

En esta tabla se muestra la frecuencia de cada una de
las fallas por cada mes, las veces que ocurre cada una y el total
durante el periodo de estudio. La nomenclatura 1, 2, 3….
22 corresponde a la lista presentada al principio del
capitulo.

Diagrama de pareto donde se grafican las principales
fallas según su porcentaje de ocurrencia, la nomenclatura
1, 2, 3…. 22 corresponde al orden de frecuencia de fallas
mostrada anteriormente.

En el segundo diagrama de pareto se muestra la
clasificación 80-20 de las fallas en la planta donde, del
1 al 12 más frecuentes son: correa principal de fino
defectuosa, correa del feeder rota, correas de motores de cintras
transportadoras defectuosas, tranca en correas secundarias de
fino, plancha del feeder rota, plancha defectuosa en salida de
cernidora, correas de alimentación de cernidora rotas,
pernos falsos, acople del reductor del motor del feeder roto,
cadena motora del feeder rota y falla en panel
eléctrico

Agrupación de
fallas

En la siguiente tabla se ordenan las fallas similares
entre si en varios grupos, así se tiene una mejor
visión general de las mismas en la planta.

Frecuencia de fallas por
grupos

En esta tabla se muestra el porcentaje de ocurrencia de
las fallas por grupos, de modo de poder clasificarlas mejor y
diagramarlas en pareto ya agrupadas.

En este diagrama de pareto se muestran las fallas ya
clasificadas por grupos, aquí nos guiamos por la
nomenclatura expuesta en la tabla anterior de "frecuencia de
fallas por grupos".

En el presente diagrama se muestra el 80/20 para los
grupos de fallas ya expuestos donde las principales del 1 al 5
son: falla en correas, en planchas, en cadenas, en acoples y los
pernos falsos.

Ya teniendo clasificados, según el último
pareto, los principales grupos de fallas podemos ahondar
más en ellos mediante diagramas de Ishikawa para los 5 mas
frecuentes los cuales son:

• 1) Fallas en Correas

• 2) Fallas en planchas

• 3) Fallas en cadenas

• 4) Fallas en acoples

• 5) Fallas en pernos

En el diagrama Ishikawa 1 se aprecia el análisis
y desglose de fallas generales de las correas.

Diagrama Ishikawa 2 donde se desglosa las fallas
generales en planchas para determinar sus causas.

En el diagrama Ishikawa 3 se desglosan las fallas
generales que tiene las cadenas de los distintos equipos que
componen la planta de reciclado.

En el presente diagrama una descomposición de las
fallas generales en los acoples.

En el diagrama Ishikawa 5 se analiza el ultimo grupo de
fallas mas frecuentes el cual es las fallas generales en los
pernos

Conclusiones

1) Después de encontrar y analizar las
principales fallas que ocurren en la planta de reciclado Nº
7 en CVG Ferrominera Orinoco, en el periodo de tiempo estudiado
se puede concluir que:

2) Las fallas en la planta generan retraso en la
separación de mineral afectando el proceso productivo en
la empresa.

3) La deficiencia en los componentes de la planta afecta
otras partes de la misma, reduciendo cada vez más su
capacidad de trabajo.

4) Si no se hacen las reparaciones o mantenimientos al
día, con el tiempo generara más gastos el corregir
las deficiencias presentadas.

5) De incrementarse las fallas, puede suscitarse riesgo
de accidentes laborales para los trabajadores de turno en la
planta 7.

6) Un correcto funcionamiento traería como
beneficio el incremento en la producción, además
que, contando al 100% con la planta de reciclado 7 se puede
prestar atención a las otras en el área, como la
7-A y la 8 para poder realizar también en estas un
adecuado mantenimiento.

Recomendaciones

Ya habiendo hecho un análisis de fallas para la
planta de reciclado Nº 7 podemos observar gran cantidad de
ellas presentes, hacemos sugerencias para poder corregir las
principales

• 1) Revisar correas de fino, tanto la principal
  como las dos secundarias para determinar si necesitan ser
  tensadas o sustituidas o reparadas (revisión de
  grapas).

• 2) Tratar el problema del boom de fino, es
  decir, la gran cantidad de este mineral que reciben las
  correas secundarias del mismo.

• 3) Revisar los motores de cintas
  transportadoras, los que impulsan las correas tanto de fino
  como de grueso, se debe analizar los problemas que tienen en
  sus correas, la falta de potencia, además de
  antigüedad y plan de mantenimiento para estos motores. A
  su vez revisar las bases que los sostienen (en varias
  ocasiones ha cedido la base del motor de la correa de grueso)
  y también el problema de la vibración que
  generan al trabajar.

• 4) Hacer una revisión de rodillos tanto
  de carga como d retorno, esto con la finalidad de determinar
  cuales están defectuosos para su correspondiente
  reparación o sustitución.

• 5) Revisar el motor del feeder, presenta
  irregularidades.

• 6) Instalar correctamente las planchas tanto
  del feeder como de la cernidora, se han caído varias
  veces.

• 7) Chequear los pernos, muchos de ellos
  están desgastados, se presenta soltura en los
  mismos.

• 8) Corregir la posición de la plancha de
  salida de sobretamaño de la cernidora para evitar que
  los golpes del mineral al caer la deterioren.

• 9) Realizar chequeo de la cadena del feeder
  para determinar si debe ser cambiada o en su defecto hacer un
  mantenimiento mas adecuada para la misma pues, es uno de los
  componentes que ha presentado mas irregularidades ya sea por
  descuadre, desgaste, falta de lubricación o
  incrustación de mineral fino en ella.

• 10)  Realizar chequeo del acople del reductor
  del motor del feeder pues ha presentado bastante falla en el
  periodo de estudio.

• 11)  Revisar el panel eléctrico de la
  casa 7, este ha presentado irregularidades.

• 12)  Sustituir la malla de separación de
  mineral en la cernidora, la misma esta rota.

Bibliografía

1) Manual de trabajos de grado de especialización
y maestría y tesis doctorales de la universidad
pedagógica experimental libertador (UPEL 2006) 4ta
edición

2) Rosa Rojas De Narváez. Orientaciones practicas
para la elaboración de informes de
investigación

3) Sabino C. (1996) metodología de la
investigación. Venezuela: panapo

AGRADECIMIENTO

En primer lugar agradezco a mi Dios altísimo por
ser mi guía y permitirme lograr las metas que me he
trazado

A mi tutor académico, profesor Andrés Eloy
Blanco por darme guía orientación y
conocimientos

A mi tutor industrial, Ingeniero Víctor
Álvarez por prestarme el apoyo necesario para realizar mi
trabajo

A CVG Ferrominera Orinoco por darme la oportunidad de
realizar la investigación en la jefatura de equipo pesado
del área PMH

A los supervisores de turno, entre ellos: Lisandro La
Rosa, Luis Barroso, Reinaldo Rosas, por brindarme apoyo durante
todo el proceso de investigación y recolección de
información

A todo el personal de las contratas y a los trabajadores
de equipo pesado que de algún modo u otro me ayudaron a
simplificar el trabajo

Rodríguez
Cristian

Autor:

Rodríguez Cristian

Tutor académico: Ing. Andrés
Eloy Blanco

Tutor industrial: Ing. Víctor
Álvarez

Enviado por:

Iván José Turmero
Astros

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL

PRÁCTICA PROFESIONAL DE
GRADO

Fecha: Febrero 2011